Siguiendo las estrategias de "fabricación inteligente" y "doble carbono", la compañía potencia la infraestructura tradicional con innovación tecnológica y ha lanzado una estación de trabajo con jaula de barras de refuerzo totalmente automatizada que integra aserrado, procesamiento de roscas, rectificado y soldadura inteligentes, redefiniendo el límite superior de precisión y eficiencia del procesamiento de barras de refuerzo en la industria de la construcción.
Cuatro módulos centrales construyen un circuito cerrado de producción inteligente
Red colaborativa de hardware inteligente: la estación de trabajo integra equipos digitales y grupos de sensores para lograr un control totalmente automatizado del flujo de materiales:
* Cama vibratoria + plataforma de carga escalonada magnética: monitoreo en tiempo real-multisensor del posicionamiento de las barras de refuerzo, error de transmisión neumática menor o igual a 3 mm;
* Sistema de soldadura robótica de seis-ejes: velocidad de respuesta de 0,1-segundos, admite cambio de modo de soldadura completa/soldadura de trébol, precisión de soldadura de un solo punto ±0,2 grados;
* Tecnología de ajuste dinámico del molde: el anillo de soporte CNC ajusta inteligentemente el diámetro de la jaula (800-2500 mm), eliminando la necesidad de cambios de molde, compatible con el procesamiento de refuerzo/estribo principal simple y doble.
Gestión de producción flexible-basada en la nube: utiliza un PLC y un sistema de pantalla táctil de nivel industrial-, admite el almacenamiento y la recuperación con un-clic de 7 conjuntos de plantillas de datos. Los parámetros operativos (como el espaciado de refuerzo de 50 a 500 mm y el número de ciclos de soldadura de refuerzo principal) se pueden programar en línea, lo que permite cambiar rápidamente entre múltiples especificaciones de pedidos.
Aumento de capacidad-impulsado por datos:
Doble salto en eficiencia y calidad: un solo turno (8 horas) puede producir 20 jaulas de barras de refuerzo estándar de 12 metros (1,6 m de diámetro). El tiempo de soldadura para el refuerzo principal y los estribos se reduce a 15 minutos por sección, y el costo de procesamiento por tonelada se reduce a 34,3 yuanes (una reducción del 79% en comparación con el procesamiento manual tradicional).
Consumibles optimizados para la producción ecológica: mediante tecnología de tensado automático y procesos de acoplamiento precisos (error menor o igual a 2 mm), la pérdida de vuelta del estribo se reduce en un 1,5 %, ahorrando más de 10 toneladas de acero al año y reduciendo simultáneamente las emisiones de carbono de la soldadura.
Capacidades de entrega industrial mejoradas:
Innovador-modelo de colaboración hombre-máquina: la estación de trabajo requiere solo una persona para su operación y monitoreo, logrando 2,5 veces la capacidad de las máquinas de soldadura de rodillos tradicionales. Combinado con el modelo de estación dual-(HBZNS-2500), la capacidad de producción diaria supera las 24 jaulas por turno, con costos laborales reducidos en un 85 %.
Red de servicio de ciclo de vida completo: Equipado con una interfaz de diagnóstico remoto de IoT y un sistema modular de repuestos (incluidos servomotores Orui, PLC Xinje, etc.), el tiempo de respuesta a fallas mejora en un 60 %.
Los estándares inteligentes potencian el futuro de la infraestructura
Esta estación de trabajo se ha utilizado ampliamente en proyectos importantes, como cimientos de pilotes para ferrocarriles de alta velocidad y puentes marítimos en China, ahorrando un costo laboral acumulado de más de 1,296 millones de yuanes por año. El producto ha pasado la certificación de soldadura ISO.
